1、生产厂区未设置隐患公示牌；2、北生产车间大门未设置安全出口警示标识；3、安全生产责任制清单未明确到员工；4、位于西制造车间内的洗布机皮带传动部位未安装防护罩。

　　1、车间门口限高限宽标志脱色；2、车间内部分从业人员未正确佩戴安全帽；3、车间内一行吊防脱钩损坏。

　　1、该公司车间内缺少“严禁烟火”警示标识；2、应急预案主要负责人未签批；3、隐患排查台账填写不规范；4、位于该公司东墙的1处配电箱未张贴“当心触电”警示标识。

　　1、未对安全设备进行经常性维护、保养、并定期检测（空压机压力表未定期检测）；2、隐患排查表上检查人员和责任人员未签字；3、应急预案与公司实际存在不符；4、全员安全生产责任清单未覆盖全员；5、已设置的隐患公示牌未投入使用；6、充绒车间积尘较多，未及时规范清扫；7、充绒车间电气线路敷设混乱，部分未采用防爆电气；8、配电室挡鼠板高度不符合要求，缺少绝缘胶垫，线、空压机房内配电箱缺少箱门；10、应急预案未签字发布。

　　1、北车间大门未设置“限高、限宽”警示标识；2、厂区内未设置限速（5公里）警示标识；3、未设置隐患公示牌；4、厂区西南侧配电室内的绝缘工具（绝缘靴、绝缘手套）未进行检测；5、生产安全事故应急预案主要负责人未签批。

　　1、执法人员现场发现，该加油站加油员尚凡荣使用3号加油机6号加油枪向农户自带的绝缘性容器（塑料桶）中加注0号柴油38.16升，金额人民币270.93元，涉嫌违反操作规程或者安全管理规定作业；2、进站口、出站口未设置减速带。

　　1、气瓶存放区各种气瓶未分开存放，气瓶缺少防撞帽和防震圈；2、车间东北角处使用无护套的电线、角磨机未安装防护罩，不符合《角向磨光机》GB/T 7442-2007第4.2.3条规定:4、1台电焊机外壳未接地，一次线、二次线、车间中间西侧部位一台风扇无防护网；6、车间东南角处配电箱被车辆储罐阻挡；7、办公室前侧西墙断路器未入箱管理；8、2月28日起重伤害应急演练和3月26日火灾事故演练未详细记录演练过程；9、未建立特种作业人员台账（焊工、电工）。

　　1、未在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志（配电室未设置安全警示标志）；2、车间内多处电气闸刀未设置在配电箱内；3、车间内一处配电箱箱门上未设置警示标志；4、车间内临时货物摆放混乱；5、配电室绝缘工具未张贴检测标签；6、配电室未设置挡鼠板，地沟未封堵；7、未提供安全生产相关管理资料。

　　1、信息系统未设不间断供电电源（《汽车加油加气加氢站技术标准》GB50156-2021第13.1.1）；2、电缆线进出配电室的空洞未进行防火封堵；3、柴油机加油作业区和汽油机南侧加油作业区未设置标识；4、营业室使用无护套的电缆线、配电室防火门门框未灌浆；6、营业室内干粉灭火器未定期检查；7、安全评价报告内的安全责任保险有效期限书写错误；8、2023年4月份触电伤害事故应急演练未根据演练方案配备应急物资；9、特种作业人员台账未健全；10、加油作业区存在违规使用手机支付行为；11、卸油作业区监控设施无法全部覆盖卸油作业过程。

　　1、车间一楼和二楼配电箱箱门与箱体跨接线松动，二楼配电箱内有开关一闸多机现象；2、车间货梯、二楼刷毛机现场未张贴或悬挂安全操作规程；3、裁剪车间地面部分安全出口箭头指示方向错误；4、裁剪车间部分线年度应急预案演练情况发现，该公司2022年度未开展车辆伤害现场处置方案演练。

　　1、一层车间东侧配电箱被杂物遮挡；2、充绒车间积尘较多，线路未穿管，电气开关和灯具未非防爆；3、应急预案与公司实际不符；4、2023年教育培训计划培训学时不足；5、2023年应急演练计划未覆盖所有现场处置方案；6、未按照2023年应急演练计划中计划时间开展演练；7、未提供隐患排查表和隐患排查治理台账。

　　1、车间一楼北墙、二楼北墙配电箱箱门与箱体跨接线松动，配电箱内有开关一闸多机现象；2、车间东南货梯电机油污、灰尘严重；3、部分员工未正确佩戴防尘口罩；4、车间大门限高限宽标识脱落；5、应急预案中应急领导小组成员张巧云（技术组组长）已离职，未按照规定进行应急预案修订。

　　1、车间裁剪机上配电箱未设置“当心触电”安全警示标志；2、车间缝纫机、烫型处未张贴或悬挂安全操作规程；3、车间西北处地面安全通道划线和安全出口箭头指示标识不全；4、特种作业人员档案（电工）不规范。

　　1、营业室内的急停开关防触碰罩与急停按钮不匹配；2、柴油加油机两侧未设置作业区标识线、加油岗位未张贴加油安全操作规程；4、卸油作业区未配备手提式干粉灭火器；5、未对加油员潘若然开展岗位职责培训。

　　1、车间2处配电箱箱门与箱体跨接线、车间现场部分岗位未张贴或悬挂安全操作规程；3、配电柜柜门未跨接，积尘严重；4、车间单片玻璃原材应增加防倾倒措施；5、抽查该公司安全生产教育和培训情况时发现，2022年7月份入职员工杨心成厂级、车间级培训时间为同一天，涉嫌未如实记录安全生产教育和培训情况。

　　1、该公司存在静电喷塑作业，公司安全生产规章制度中无粉尘清扫相关制度，涉嫌未按照规定建立粉尘防爆安全管理制度；2、未将中暑事故现场处置方案纳入2023年度应急预案演练计划；3、车间北侧配电箱“当心触电”安全警示标志不符合标准要求；4、车间南侧配电箱内开关一闸多机；5、车间北侧喷塑、烤箱现场未张贴或悬挂安全操作规程，设备外壳未接地。

　　1、西生产线布料区线路沿地铺设，绝缘胶皮已挤压破损，带电体外露；2、布料区两台配电柜警示标志张贴错误；3、西生产线打磨机配电箱开关无漏电保护器；4、钢筋桁架焊机张贴的安全操作规程污损；5、车间现场配备的安全帽为防尘帽，涉嫌未为从业人员提供符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品；6、车间西中控室北侧钢化玻璃爆裂，未及时更换；7、办公楼楼梯旁高压配电柜未设置“当心触电”安全警示标志。

　　1、粉磨车间2名从业人员未正确佩戴劳动防护用品（安全帽）；2、粉磨车间南侧爬梯未张贴警示标识（非工作人员禁止攀爬）；3、未对安全设备进行定期检测（绝缘手套、绝缘靴有效期至2023年3月6日）；4、高压配电室内未设置应急照明灯。

　　1、2022年未按规定开展应急演练（缺少车辆伤害、机械伤害2项现场处置方案演练内容）；2、1号车间用于烘烤石材氧气瓶和乙炔气瓶放置安全距离不足；3、现场4处行吊防脱装置损坏；4、1号车间气瓶未采取防倾倒措施。

　　1、未按照2023年教育培训计划和应急演练计划开展培训和演练；2、抽查郝书攀教育培训，发现其培训记录不规范；3、应急预案存在与公司实际不符；4、全员责任清单未注明岗位名称；5、未制定2023年隐患排查治理台账，排查表与公司实际存在不符；6、未制定2023年安全费用提取使用计划；7、车间内临时货物摆放混乱；8、车间内配电柜前下方未设置绝缘胶垫；9、手持式磨光机防护罩破损；10、挤压机、矫直机电气开关未设置在配电箱内，部分配电箱无箱门；11、动火区与液氨罐设置在同一隔间内；12、模具炉皮带轮防护罩破损；13、未将有限空间纳入2023年教育和培训计划中。

　　1、①《安全生产承诺制度》（2021年1月）中缺少风险研判重点内容及研判要求等。②2023年5月8日甲醛车间风险研判记录中“无特殊作业”，与当日开展了一级动火作业（T2023050802）不一致；2、甲醛车间经理的安全生产责任制中缺少重大危险源包保责任内容；3、甲醛车间装卸工楚善昭班组级安全培训试题中缺少“岗位操作规程”的内容；4、未提供环氧乙烷储罐的设备设施分析评价记录及风险分级管控清单；5、①2023年3月28日甲醇罐区操作负责人张肖《重大危险源监控表》中检查情况填写不全，如未填写“储罐实际充装量”的检查内容。②2023年5月环氧乙烷罐区技术负责人重大危险源隐患排查表中，缺少爆破片的检查内容；①2023年3月28日甲醇罐区特级动火作业票（T2023032803）安全措施落实内容中填写“7块盲板”，关联作业中仅填写了2块盲板的作业票编号。②盲板抽堵安全作业证（T2023032802）中未标注设备位号及盲板编号；7、甲醛车间氧化工艺操作人员姜桂霞不了解受限空间作业“全程监护、登记进入受限空间人员及工器具数量”等监护职责；8、未提供2023年3月19日甲醛车间装卸区铺设地面施工作业承包商的资质和入厂培训考核记录；9、未提供2023年3月19日承包商进行甲醛车间装卸区铺设地面施工作业期间的监督检查记录；10、产品甲醛溶液的化学品安全技术说明书中未注明最初编制日期和编写依据的标准；11、《汽车槽车卸车岗位安全操作规程》（2022年3月27日）中缺少环氧乙烷、环氧丙烷等物料装卸设施接口连接可靠性确认的内容；12、《装卸车现场处置方案》的泄漏处置措施中无工艺操作方面的应急处置内容；13、环氧乙烷卸车区未配备空气呼吸器、便携式气体检测仪等应急救援物资；14、员工侯庆恩佩戴空气呼吸器步骤不熟练，佩戴前未检查气瓶压力、低压报警哨；15、《安全设施设计专篇》（2019年6月）中甲醛生产装置氧化器上设计有压力远传显示仪表，《新建40万吨/年甲醛项目安全设施竣工验收评价报告》（2023年2月）中未验收，未提供设计变更资料；16、环氧乙烷罐区构成重大危险源，《2万吨/年碳酸乙烯酯项目及2万吨/年碳酸酯类技术改造项目》（2023年3月）中个人风险和和会风险未将整个厂区作为一个整体对外部安全防护距离进行评估；

　　17、丁类制胶罐区内设置有21台立式储罐，与总平面布置图（图号：HY22193K-10-01）20台储罐不一致；18、2023年6月5日甲醛车间生产操作记录中，班长朱加攀未取得氧化工艺特种作业操作证（企业已自查）；19、SIS系统联锁逻辑中氧化器温度联锁打开三元气旁路紧急切断阀，甲醇生产一线三元气旁路紧急切断阀标识牌为DCS联锁仪表，二者不符（未提供该联锁的联锁逻辑图）；20、甲醇卸车鹤位与甲醇储罐3#之间的管道上未设置泄压的安全设施；21、①环氧乙烷、环氧丙烷储罐顶部安全阀采用开式安全阀。②环氧乙烷储罐安全阀与爆破片之间未设置压力表和排气阀。③环氧乙烷安全阀整定压力为0.25MPa，爆破片爆破压力为0.3MPa，不符合规范要求；22、①《中控室-工艺参数报警及处置记录》中缺少报警原因分析栏。②甲醛中间罐采用蒸汽加热，未设置防止甲醛超温的控制措施；23、①《自动化仪表控制系统管理制度》（2022年8月）中缺少联锁摘除前应进行风险分析以及落实相应安全措施的要求，缺少联锁摘除的恢复时限。②2023年6月3日甲醛车间甲醛二线SIS系统联锁摘除工作票中，联锁摘除风险评估及安全措施内容填写“按工艺要求摘除”，未分析联锁摘除的风险，未记录管控措施；24、未经设计，在甲醇储罐3#底部新增1条甲醇回收管道；25、《转动设备日常巡检记录表》中内容填写不全，如缺少巡检内容、巡检日期等；26、2023年4月甲醇过滤器设置旁路变更，未提供变更后对人员的培训记录；27、《全市化工危化品企业设备带“病”运行专项排查整治自查自改情况表》（2023年5月11日）中未记录甲醛车间1#线罗茨风机振动异常的整改情况；28、未建立测厚管理制度，现场未标注测厚点，提供的测厚记录中无测厚点的原始壁厚数据；29、甲醇储罐4#底部甲醇回流管道与储罐之间采用碳钢管道连接，未设置柔性连接；30、2车间3#分汽缸安全阀进口阀未设置铅封，安全阀出口朝向人行道；31、2023年6月5日检查时《仪表日常维护检查记录》提前填写到了2023年6月6日；32、未提供现场检测仪表台账；33、2023年5月29日“01号站LT3002_LLLS甲醛罐2液位低低联锁摘除”作业票。