我国现有压铸企业暨与压铸相关联企业约有12600多家，其中生产压铸件的企业约占70%以上;合金、压铸机、模具、熔炼设备、涂料、检测设备、各类原材料、周边设备、压铸机配件等企业约占30%，国内压铸件的产量早已居世界第一位。国内生产总值已达到50万亿元人民币。在各种所有制企业中，规模大的年产压铸件1万吨，最大的年产6万吨;中等规模的可年产压铸件5千吨左右;小规模的年产压铸件有一定规模的年产压铸件只有几百吨。各种压铸件的比例在压铸件总量，铝合金占83%左右，锌合金占15%左金占2%。其中**年生产铝合金等压铸件约560万吨。
由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可做出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本。铝压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、传动机械制造、精密仪器、园林、电力建设、五金、家电等各个行业中。我国铝合金铸件中以铝合金压铸件占主导地位，铝合金压铸件产量约占铝铸件总产量的45%。汽车和摩托车行业是压铸件的主要市场，其次五金灯具、家用电器、电动工具等行业。
产业调研网发布的中国压铸铝合金市场调查研究与发展趋势预测报告（2015-2022年）认为，中国电解铝、再生铝产量均为世界**，并拥有丰富的劳动力资源以及巨大的市场，这为铝合金铸造行业的发展提供了良好的发展基础。在全球经济一体化趋势的带动下，全球压铸生产重心逐步向中国转移。中国已经连续**年成为全球最大的金属铸件生产国，也是最大的铝合金铸件生产国。
中国压铸铝合金市场调查研究与发展趋势预测报告（2015-2022年）对我国压铸铝合金行业现状、发展变化、竞争格局等情况进行深入的调研分析，并对未来压铸铝合金市场发展动向作了详尽阐述，还根据压铸铝合金行 业的发展轨迹对压铸铝合金行业未来发展前景作了审慎的判断，为压铸铝合金产业投资者寻找新的投资亮点。
压铸的发展史总说纷纭，根据有关文章的记载，最初出现的是压铸铅。在1822年，威廉姆乔奇（Willam Church）就制造了一台日产1.2~2万的铅字的铸造机。而在二十几年后，斯图吉斯（ss）设计并造成了第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利。1885年，默根瑟勒研究了以前的专利，发明了印字压铸机。到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛的用于工业生产还只是上世纪初。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金压铸产品。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金压铸产品。
压铸市场中，汽车工业的用量所占份额极其可观，据有关方面统计：尽管由于各国工业结构的不同，汽车工业所占份额也不尽相同，但上述占比总能名列前茅。自20世纪末起至21世纪初期，压铸产品总量中供向汽车工业部分的占比约在48—80%之间。例如：澳大利亚占80%、日本占79%、西班牙占65%、中国占64.5%（含汽车和摩托车）、德国占61%、印度占60%、加拿大占49%、美国占48%等等。而据近年的报导，美国的这一比例已上升至75%左右。汽车工业采用压铸产品有如此巨大的份额，足见其在压铸工业中的重要地位。就中国而言，近年来这一比例则保持在65—75%之间（含汽车、摩托车等交通工具），单就汽车部分来看，这一比例还显示出逐年大幅度上升的态势。
至于压铸产品在每辆汽车中的用量，以美国资料为例，20世纪80年代初，通常每辆轿车整车重量平均在1315—1542KG的范围，此后则逐年递减。若以每辆轿车中铝合金压铸产品的用量来说，则是逐年增加，1980年平均每辆车34KG，1990年68KG，到2000年增至111.3KG，2009年达到157KG，其中铝合金压铸产品则占到全部铝压铸产品的65%以上。
来自行业协会的统计资料显示，目前全国范围内通过下游客户企业（指移动通信设备提供商）审核承认，具备合格供应商资格的精密铝合金压铸企业约50家。其中综合实力较强企业有：重点企业（7）（下简称“思德泰克”）、重点企业（9）（下简称“春兴”）、高要鸿爱斯科技集团（下简称“鸿爱斯”）、上海恩耀机电有限公司（下简称“恩耀”）、深圳市湘银天机电有限公司（下简称“湘银天”）、苏州金澄精密铸造有限公司（下简称“金澄”）、菲斯达精密工业部件（苏州）有限公司（下简称“菲斯达”）、弗兰德科技（深圳）有限公司（下简称“弗兰德”）、重点企业（4）（下简称“鸿图”）、天津市先达精密压铸有限公司（下简称“先达”）、迈凯实金属技术（苏州）有限公司（下简称“迈凯实”）、苏州市永创金属科技有限公司（下简称“永创”）。
压力铸造工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸产品的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势。随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸产品质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现，有色金属合金压铸产品、特别是轻合金（铝及镁合金）压铸产品的应用范围在快速扩张。有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金压铸产品代替钢铁压铸产品正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％。
主要企业有：广州东风本田发动机公司、重庆长安汽车集团、长安铃木汽车公司、上海戟通汽车附件公司、乔治费歇尔汽车产品苏州有限公司以及哈尔滨动力公司等。此外，长春一汽集团、重庆渝江压铸集团、宜兴江旭铸造公司、广东鸿图科技公司、徐航压铸有限公司、重庆渝美合资公司、重庆蓝黛实业公司，以及高要鸿泰精密压铸有限公司等，均引进大型压铸机自动生产线，开发大型铝合金压铸产品。特别是2005年以来跨国汽车巨头在我国掀起新一轮发动机投资热，其势越来越旺，这将有力地推动铝合金发动机缸体压铸的加速发展。
汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。特别是当前汽车行业正轰轰烈烈、如火如荼开展的自主开发与创新，更需要一个强大的零部件体系作支撑。整车自主品牌与技术创新需要零部件作基础，零部件的自主创新又对整车产业的发展产生强大推动力，他们是相互影响、相互作用的，没有整车的自主品牌，强大零部件体系的研发创新能力难以迸发，没有强大零部件体系的支撑，自主品牌的做强做大将难以继续。
汽车零部件生产企业脱离整车并形成专业化零部件集团，正成为一种全球化趋势。国际著名的汽车零部件企业，几乎都在中国建立了合资或独资企业，引进技术合资企业已超过1000家。国内一批科技含量高、效益好、规模大的汽车及零部件企业逐步成长起来。随着国际上汽车行业开始实行零部件“全球化采购”策略及国际跨国汽车推行本土化策略，国内市场将出现巨大贡献的零部件缺口。2010年，中国汽车零部件国内产值达7000亿元左右。
中心地位的加强首先表现在近几年五金产品的出口全面增长：主要五金产品的出口增长率均高于产量的增长率，更高于国内市场销量的增长率；主要五金电器产品全面开花，不仅电动工具、手工具、建筑五金产品这些传统的出口大类产品增幅很高，而且以前出口比重不大的厨电产品和卫浴产品的出口增速亦十分明显。巨大的市场和中心地位引力将进一步吸引五金跨国公司制造中心向中国的转移。
由于国内五金橱柜产品供过于求，质量压力增大，销售渠道成为关键的竞争因素之一，各方对渠道的争夺日趋激烈。一方面，厨电生产厂家加强了对零售终端的控制，力争减少销售环节，节省销售费用，使销售渠道向专业化方向发展，企业销售模式朝着能同时适应多样市场的方向发展；另一方面，销售业发展的趋势使大型家电连锁店的地位不断上升，对行业的控制能力增强，参与并引发了以前主要由制造商主导的价格竞争。大型零售商凭借其广阔的市场覆盖面、采购规模和成本优势，在产品定价、货款交割等方面对生产企业的控制能力将日益增强。
随着4G技术的逐步成熟，新一轮无线通讯基础设施的建设即将全面铺开。据有关资料预测，2010—2015年，我国4G网络建设资本支出为8000亿元，其中系统设备投资约为4300亿元。根据中国机械工程学会铸造分会的统计，2014年度广东鸿图通讯系统发射接收基站铝合金压铸产品的国内市场占有率为56%，并已与爱立信、中兴通讯、深圳华为等大型通讯设备厂商建立长期稳定的合作关系。4G网络的成熟将为铝合金带来良好的市场机会。
近年来迅速发展，主要企业有：苏州爱克斯梯级有限公司采用2800吨压铸机生产铝合金梯级；江苏张家港乔治费歇尔莫斯纳有色压铸有限公司，采用意大利2500吨压铸机生产铝合金梯级；还有苏州江南电梯有限公司、苏州迅达电梯有限公司、无锡申菱电梯有限公司、无锡欧亚电梯设备有限公司、齐齐哈尔建华电梯厂、泰安金山口电梯配套厂、江阴新大铝业有限公司、重点企业（4）和齐齐哈尔市建华机器厂等一大批铝合金梯级压铸企业。
据中国电梯协会统计，截止2014年底我国的电梯产量达到5350万台。我国自动扶梯和自动人行道年产量从1998年的48万台增长到2014年的610万台，年均增长率接近19%。2014年我国出口自动扶梯和自动人行道12062台，同期进口自动扶梯仅245台，显示我国自动扶梯和自动人行道具有较强的国际竞争力。未来十几年是我国城市轨道建设的快速发展期，将为铝合金自动扶梯梯级产品带来强劲的需求。